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Ein Ladungsträger als Funktionsteil in der automatisierten Produktion – für Mercedes-Benz hat FEURER diese Vision wahr gemacht: Ein Ladungsträger für Panoramadächer wurde präzise an die Anforderungen von Industrie-Robotern angepasst und sorgt in der Automobilproduktion für störungsfreie Prozesse.

Harald Cornet, Vertriebsleiter im Bereich Ladungsträger, hat für Mercedes-Benz eine große Herausforderung gemeistert: „Gefragt war ein Ladungsträger, der von Industrie-Robotern per Vakuum angesaugt werden kann. Dafür brauchen die Roboter mit ihren Sauger-Aufnahmen absolut glatte Angriffsflächen.“ Die Oberfläche von EPP-Ladungsträgern ist eher rau. Mit fatalen Folgen: „Wenn ein Roboter den Ladungsträger nicht sicher anheben konnte, dann stand das Band erst mal still“, erinnert sich Cornet. „Auch aufgeklebte Kunststoffplatten waren auf Dauer nicht stabil genug.“

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Mehr Flexibilität für die Konstrukteure, mehr Funktionalität für die Autofahrer, geringere Kosten in der Herstellung – auch in so scheinbar kleinen Details wie Sonnenblendenkernen steckt eine Menge Innovationspotenzial. Dieses hat FEURER für einen Fahrzeug-Veredler ausgereizt und war von Anfang an in die Entwicklung der neuen Sonnenblende eingebunden: Von den Vorgesprächen über Prototypenteile bis zu den ersten werkzeugfallenden Teilen und der Serienproduktion wurde eng zusammengearbeitet.

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Rund zwölf Millionen Automobil-Serienteile aus EPP produziert FEURER jährlich. Den Großteil davon machen Sonnenblendenkerne und Crashpads aus. Das leichte Gewicht, die Wirtschaftlichkeit und Wärmeisolierfähigkeit der EPP-Komponenten machen sie attraktiv für weitere Einsatzbereiche: „Seit Februar 2013 produziert FEURER Isolierelemente von Batteriekonsolen für den VW-Konzern“, berichtet Ray Schiefner, Projektleiter im Bereich Automotive.

Die Batteriekonsole dient als Wärmeisolierung zwischen der Fahrzeugkarosserie und der Batterie. „Damit wird die Batterie vor Kälte geschützt“, erklärt Schiefner. FEURER stellt die Isolierelemente am Produktionsstandort in Schwarzheide her und liefert sie an den Tier 1 eines namhaften deutschen OEM. Dort werden sie auf Spritzgussteile montiert. „Der OEM verlässt sich dabei zu 100 Prozent auf die hohe Passgenauigkeit und Perfektion unserer EPP-Elemente. Und das ist wichtig, denn die Batteriekonsole hat einen sehr komplexen Aufbau. Nicht zuletzt zählt auch unsere hohe Liefertreue,“ so Schiefner.

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80 Automobil-Bauteile – und 80 maßgeschneiderte Ladungsträger: In einem bisher einmaligen Projekt arbeitet FEURER für einen namhaften französischen Automobilhersteller als Komplettdienstleister im Bereich Ladungsträger. „Jedes Bauteil des Modells wird mit einer passgenauen Lösung aus unserem Hause verpackt“, erläutert Markus Feurer, geschäftsführender Gesellschafter der FEURER Group. Im Werk sind die Ladungsträger fester Bestandteil der Produktionslogistik und sorgen für optimalen Schutz der Bauteile.

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MAX ist 1,90 m groß, ein zuverlässiger Typ und Experte für frische oder gefrorene Lebensmittel. Letztes Jahr hat er 65 Kilogramm abgenommen und transportiert seitdem Molkereiprodukte, Obst und Gemüse noch umweltfreundlicher und ergonomischer. MAX ist ein Thermobehälter der neuen Generation, der gemeinsam von FEURER und Olivo entwickelt wurde.

Seit über 50 Jahren produziert das französische Unternehmen Olivo Kühlbehälter für den Transport von Lebensmitteln und Healthcare-Produkten bei genau regulierter Temperatur. Für die neue Generation von MAX hat Olivo das Thermocontainer-Konzept noch einmal komplett überdacht. Zuerst wurde analysiert, was von einem Thermobehälter der Zukunft erwartet wird: Stabile Temperaturen, sicheres Handling, einfache Ergonomie und lange Lebensdauer standen ganz oben auf der Liste. Mit der Unterstützung von FEURER hat Olivo diese Anforderungen aufgegriffen und in die Entwicklung von MAX einfließen lassen.

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